二、中大型量产型号（双液压翻转）

• CF-35：35L，量产型
• CF-55：55L，双液压翻转
• CF-75：75L，双液压翻转
• CF-110：110L，双液压翻转（常用生产机型）

三、选型要点

• 实验 / 打样：优先 1L/2L/3L/5L，占地小、易清洁、适合配方开发。
• 小批量生产：10L–25L，兼顾效率与灵活性。
• 规模化生产：35L 及以上，双液压、PLC 控制、适合连续生产。
• 
  

- 在操作区域设置局部除尘工作台，用于处理取样、物料裁切等环节产生的少量粉尘。

• 辊筒夹挤/卷入风险：操作人员手部、衣物靠近旋转辊筒时，易被卷入辊隙，造成挤压、撕裂伤害；胶料回弹也可能带动肢体接触辊面。
• 物料飞溅伤人：高温胶料、助剂（如硬脂酸、炭黑）在混炼时飞溅，易导致烫伤、眼部或皮肤污染。
• 机械部件故障风险：辊筒轴承过热抱死、联轴器防护罩缺失、紧急制动装置失灵，可能引发设备骤停或部件甩出事故。
• 电气安全隐患：设备接地不良、电机防爆等级不达标（涉易燃助剂时），易引发触电、火灾或爆炸。
• 粉尘/废气危害：炭黑、滑石粉等填料产生的粉尘，以及胶料高温挥发的废气，长期吸入会损害呼吸系统。

1、先判“胶性”再设定温度

•  NR、CR、NBR 等极性胶易包热辊，前辊比后辊高 8–10 ℃；
• BR、EPDM、IIR 等非极性胶易包冷辊，前辊比后辊低 8–10 ℃。
• 总辊温控制在 45–55 ℃区间最安全，既不会硬料打滑，也不会因太软而脱辊 。

2.、留 3–5 mm “安全辊距”起步

• 辊距一次性调得太窄，剪切生热骤增，胶面瞬间软化脱辊；
• 先给 5 mm 让胶包稳，再逐步缩到 3–4 mm 吃粉，既保证分散又不掉料 。

3、速比 1∶1.2 左右最好

• 速比>1.3 时胶层被“撕”得厉害，边缘易卷空气造成脱壳；
• <1.1 时剪切不足，胶像“死面”一样打滑。
• 现场把后辊速度下调 10–15 % 即可明显改善包辊性 。

4、装胶量≈(0.6–0.7)×辊筒理论容积

• 太多——温度飙升→脱辊；
• 太少——胶形不成“堆积角”→包不住。
• 最直观判断：辊缝上方保持 30–40 ° 咬胶角，胶翻得动又不堆成山 。

5、生胶门尼低易粘辊，高易脱辊——用“母炼”过渡

• 门尼<40 的胶先加 10 % 炭黑或 5 % 白炭黑“预混”，提高挺性；
• 门尼>80 的胶先薄通 3–4 次降粘，再正常混炼，可把两种极端现象都拉回到中间态 。

6、配合剂顺序“先补强后软化”

• 炭黑、白炭黑等补强填料先加，能迅速提高胶料挺度防止脱辊；
• 油类、酯类软化剂延后分批加，避免过早降低粘度而粘辊 。

7、出现脱辊立刻“三件套”

• 减小辊距 1–2 mm→增加剪切；
• 前辊擦少量硬脂酸锌或滑石粉→降低表面能；
• 把胶对折重新投入→利用冷面快速包辊。通常 10 s 内就能重新上辊 。

• 检查设备各部件状态：辊筒表面清洁无杂物、安全防护罩完好、润滑系统油位达标、温控系统管路无泄漏。
• 确认物料配方及规格，备好待加工胶料/塑料、配合剂及工具（割刀、取样器等）。
• 穿戴好劳保用品：耐温手套、防护眼镜、工作服，严禁佩戴饰品、穿宽松衣物操作。

• 启动设备温控系统，根据物料特性设定辊筒温度，待温度稳定后再进行下一步。
• 通过操作面板设定辊筒转速、速比，调整辊缝至初始间隙（通常为2-3mm）。

• 先将主胶料/塑料缓慢投入两辊之间，待物料包辊稳定后，再分批加入配合剂。
• 配合剂需均匀撒在料坯上，通过割刀反复划割、翻炼物料，确保配合剂分散均匀。
• 混炼过程中密切观察物料状态，根据需要微调辊缝、温度，避免物料过热粘辊或夹辊。

• 按工艺要求定时取样，检测物料的可塑性、分散度等指标，达标后方可进入下一步。

• 调整辊缝至成品厚度要求，将混炼好的物料通过辊距压制成均匀胶片/片材。
• 用割刀将胶片切断，通过卷取装置或人工卸料，整齐放置在指定区域。

6. 停机与收尾

• 先关闭温控系统，待辊筒温度降至常温后，切断设备电源。
• 清理辊筒表面及设备周边残留物料，清洁工具并归位，填写生产运行记录。
• 检查设备有无异常，做好设备日常保养。

• 操作时手部严禁靠近辊筒间隙，严禁在设备运行时擦拭辊筒或拆卸防护罩。

遇紧急情况立即按下急停按钮，停机后再排查故障。

一、 核心结构

•  开炼机主要由两个平行排列、向内旋转的辊筒组成。
• 辊筒：通常由冷硬铸铁制成，表面光滑或带有沟槽。
• 转速差：两个辊筒以不同的速度旋转（通常速比为1:1.2~1:1.3）。

二、工作过程

1、加料：将胶料或塑料加入两辊之间的间隙（辊距）。

2、摩擦与夹带：物料因与辊筒表面的摩擦力被带入辊距。由于两辊转速不同，物料在通过辊距时受到强烈的剪切作用。